MIM Moldeado por Inyección de Metal de REINER®

Complejas piezas de acero con el proceso de moldeado por inyección de metal

Con la tecnología MIM (Metal Injection Moulding) REINER® ofrece una nueva opción para fabricar piezas de acero de precisión con formas complejas de forma más económica que antes.

El proceso MIM tiene su origen conceptual en la tecnología de moldeado por inyección de plásticos y ofrece la misma libertad de diseño casi ilimitada en términos de geometría y material. Solo que el resultado es una pieza metálica de precisión de alta resistencia. Se pueden fabricar, por ejemplo, rebajes, taladros, taladros transversales, roscas, laminillas e incluso estructuras y grabados similares a relieves (por ejemplo, logotipo, número de artículo) en el proceso de producción de moldeo por inyección en un solo proceso y con el mayor grado de finura. Esta es la principal ventaja sobre la producción clásica de corte de metales:

Muchos pasos de post-procesamiento individuales que de otro modo serían necesarios, se combinan en un solo proceso en Metal Injection Molding.

Como ya indica el término alemán "moldeo por inyección de polvo", un polvo de metal muy fino mezclado con un aglutinante más elementos de aleación forma la base material para el moldeo por inyección. Con las modernas máquinas de moldeo por inyección termoplásticas, el material de partida ("materia prima") se funde y se introduce en el molde. Después de enfriar, el plástico se disuelve fuera de la pieza solidificada (pieza verde, "no sinterizada") en el posterior desbarbado, que constituye aproximadamente el 10% del polvo de metal. La pieza de trabajo resultante, todavía porosa (pieza marrón, "Bräunling") se sinteriza justo por debajo del punto de fusión.

REINER® Piezas de precisión - Des idées mises en forme avec précision

Como fabricante de sellos mecánicos y manuales duraderos, REINER® siempre ha exigido especialmente los componentes de precisión pequeños y a menudo complejos necesarios para este fin. Además de la rentabilidad y la flexibilidad en la producción, la robustez de cada componente garantiza la longevidad y la alta calidad del producto terminado. Como resultado, REINER® ya adquirió las herramientas y los conocimientos en la aplicación de moldeado por inyección de polvo para la producción de piezas sinterizadas en 2000.

No solo la cartera de productos de REINER® se beneficia de esta experiencia, sino también una gran cantidad de clientes externos de una amplia gama de industrias: médica, herramientas manuales / eléctricas, aeroespacial, industria de defensa, sensores, tecnología de bloqueo, etc.

Cuando se requieren piezas de precisión innovadoras para resolver los desafíos técnicos o un diseño complejo también requiere propiedades sobresalientes del material, la tecnología de moldeo por inyección de metal REINER® es la primera opción de los ingenieros.

Al principio está el material deseado con sus propiedades: Para esto, los polvos metálicos se mezclan de acuerdo con la aleación deseada y los termoplásticos como aglutinante para la "materia prima". Esta mezcla de polvos se amasa con la adición de calor para conseguir una masa viscosa. El objeto del aglutinante es el buen transporte uniforme del polvo de metal durante el moldeo por inyección y garantizar una alta resistencia del componente en bruto.

La "pieza verde", como también se llama a la pieza bruta, se crea en una máquina de moldeo por inyección, inyectando la "materia prima" en la herramienta a alta presión. Esta pieza bruta, debido al contenido de aglutinante de 10-20%, es más grande que el producto final, pero todas las propiedades geométricas del componente deseado ya están definidas exactamente de acuerdo con la relación aumentada. En la entrada de material de la máquina de inyección, permanece el bebedero, que se elimina y se puede reciclar completamente como material en el proceso de producción.

En el siguiente paso, el aglomerante debe ser separado de la pieza bruta. Esto se puede hacer en la depuración dependiendo de la "materia prima" utilizada mediante solvente, catalizador o calor. En la catálisis, por ejemplo, el catalizador se evapora térmicamente, reacciona con el aglutinante y escapa como gas del componente. Lo que queda de la depuración es el material final como una estructura de poro abierto.

Dependiendo de la aleación del material utilizado, los componentes se sinterizan a temperaturas justo por debajo del punto de fusión, entre 1200°C y 1400°C. Durante este proceso de sinterización, los componentes se "contraen" al tamaño previsto o las dimensiones exactas especificadas por el diseñador. Básicamente, por lo tanto, el moldeado por inyección de polvo de metal se denomina proceso de producción real de contorno final o contorno final.

En principio, las piezas MIM pueden someterse a todos los tratamientos de calor y de superficie concebibles, como los que también son aplicables a los componentes metálicos o cerámicos producidos convencionalmente. Estos son por ejemplo: